焦化廠一般工藝流程圖

接下來，小編將從5個方面帶大家走進焦化廠的工藝現(xiàn)場！

一種原料

二次選煤工藝

三焦化工藝

四化工生產(chǎn)工藝

五類化工產(chǎn)品

1.原料——煤

煤是煉焦的主要原料。 根據(jù)成煤條件不同，天然煤可分為三大類，即腐殖質(zhì)煤、植物殘煤和腐泥炭。 腐殖質(zhì)煤是自然界中分布最廣、儲量最大的煤，在煤炭利用和化工加工中占有主要地位。 煤種分類及參數(shù)舉例如下：

二次選煤工藝

1 選煤工序——選煤作業(yè)區(qū)作業(yè)完成

選煤：對進廠的精煤進行加工，以滿足焦化要求。 通常，焦化前原煤的過程稱為選煤過程。 達到焦化要求后，通過皮帶輸送到煤塔，供焦化作業(yè)區(qū)使用。

工藝：精煤（

2 裝置示意圖

螺桿卸料機

煤場和堆取料機

卸煤——汽車、自卸車煤炭直接進入卸煤槽，非自卸車使用卸煤車，卸煤量約800噸/小時

精煤堆場——煤場儲煤面積~34000m2焦化行業(yè)堆取料機自動焊，74000噸精煤庫容約17天煉焦煤消耗量； 堆場配備兩臺DQ3025堆取料機，單臺堆取料能力600t/h，取料能力300t/h，煤場配備推土機機庫，輔助堆取料作業(yè)。 潔凈煤場設(shè)置灑水和覆蓋劑噴灑裝置，防止煤塵飛揚污染周圍環(huán)境。

配煤倉

煤塔

配煤——將不同煤種按比例配比，使配煤達到煉焦用煤的要求。 配煤倉為7個直徑8米的雙曲線斗倉。 每個料倉的儲量約為500t。 煤倉內(nèi)襯超高分子塑料板，防止散料。 倉下配煤設(shè)備采用電子自動配料秤，配料穩(wěn)定，配比準確，自動化程度高，系統(tǒng)控制為PLC控制。

破碎——選用兩臺PFCK可逆沖擊錘磨機，單機破碎能力250t/h，一臺開臺，一臺備機。 該粉碎機是吸收德國、日本同類設(shè)備的先進技術(shù)研制而成。 具有破碎比大、處理量大、轉(zhuǎn)速低、粉塵少、對煤水分適應(yīng)性強等優(yōu)點； 液力偶合器可有效保護過載和軟啟動； 機殼的開合和反擊板的調(diào)整采用液壓裝置，便于維修和更換錘頭； 該組合錘頭使用壽命長，維修保養(yǎng)費用低，節(jié)約了生產(chǎn)成本。

3 配煤工藝及配煤指標

配煤煉焦——是將幾種不同品位的單一煤種按一定比例混合煉焦。

為什么要混煤？ 主要原因如下：

一種。 節(jié)約優(yōu)質(zhì)焦煤，擴大焦煤來源；

b. 充分利用各種煤種的煉焦特性，取長補短，提高冶金焦質(zhì)量；

C。 還可以合理利用煤炭資源，在保證焦炭質(zhì)量的前提下，提高生產(chǎn)率和焦化氣的產(chǎn)生量；

d. 充分利用當?shù)刭Y源，因地制宜發(fā)展焦化企業(yè)。

配煤工藝——包括先配粉后配粉和先配粉后配粉兩種，包括我公司焦化廠在內(nèi)的大部分焦化廠采用后者。

配煤的基本原則——

一種。 焦炭質(zhì)量達到規(guī)定指標，符合用戶部門要求；

b. 不會產(chǎn)生對爐壁有害的膨脹壓力而造成推焦困難；

C。 在滿足焦炭質(zhì)量的前提下，盡量多摻氣煤，提高化工產(chǎn)品收率，盡量少摻優(yōu)質(zhì)煤，多摻劣質(zhì)煤；

d. 盡可能降低配煤中的灰分和硫含量；

e. 充分利用當?shù)刭Y源，實現(xiàn)合理運輸，降低成本，最大程度實施區(qū)域配煤；

F。 力爭配煤質(zhì)量穩(wěn)定，有利于生產(chǎn)經(jīng)營。

混煤質(zhì)量要求——水分9-12%； 灰分≤10%； 硫含量≤0.9%； 揮發(fā)24-30%； 粉碎細度(煤料經(jīng)粉碎后，粒度為omm～3mm的煤的重量占煤總重量的百分比稱為配煤細度)為90%左右； G值≥68； Y 值 12 ~ 20

三焦化工藝

符合焦化要求的配煤送至焦化工段進行焦化。

煉焦的原理——煤的高溫干餾。 即煉焦配煤在常溫下裝入干餾室后，在隔絕空氣的條件下，利用來自爐壁和爐底的熱流（1000℃～1100℃）對煤進行加熱。 煤質(zhì)物料從干餾室壁到干餾室中心逐層經(jīng)過干燥、預(yù)熱、分解、生成膠體、膠體凝固、半焦收縮、轉(zhuǎn)變成焦炭的過程。

1 臺設(shè)備

焦爐結(jié)構(gòu)圖

焦爐頂

焦爐機側(cè)

焦爐橫截面

2 工藝流程

選煤車間洗出的煤——運煤棧橋進入煤塔——裝煤車下煤塔底部——振動給料機逐層均勻給料——21錘固定夯實機分層夯實固化——拉出煤球——從機器側(cè)面裝入炭化室——950-1050℃高溫干餾，~22.5小時后——推熟焦由焦炭車由停焦車門引導(dǎo)—推出落入熄焦車—送入熄焦塔對焦炭噴水—由熄焦車送至冷卻焦平臺—補料后熄焦冷卻，用刮板將焦炭放在焦炭機上——放在皮帶上，送到焦場。 熄焦塔處裝有光電自動控制器，通過控制器內(nèi)的時間繼電器調(diào)節(jié)噴淋時間，確保紅焦熄滅。

干餾過程中產(chǎn)生的原煤氣經(jīng)干餾室頂部、上升管、橋管——進入集氣管。 用壓力～0.3MPa、溫度～78℃的循環(huán)氨水噴淋降溫橋管和集氣管，使～700℃的原煤氣冷卻至84℃左右，再通過吸入彎頭和吸入管吸入冷鼓段。 集氣管中凝結(jié)的焦油和氨水經(jīng)焦油箱和吸氣總管送至冷鍋段。

冶金焦標準

焦化

焦炭在煉鐵中的作用：骨架作用、熱源、還原劑、增碳劑。

四化工生產(chǎn)工藝

1 冷鼓、電捕工藝

來自焦化段的焦油氨水和煤氣的混合物，溫度約為80℃——氣液分離器將氣體和焦油氨水分離——粗煤氣進入臥管初冷器，初冷器分為上部和較低的部分。 上段用23℃化學(xué)循環(huán)水將氣體冷卻至45℃，化學(xué)循環(huán)水加熱至40℃——氣體進入初冷器下段與16℃換熱C冷卻水，氣體冷卻至22℃組立工，冷卻水加熱至23℃ ℃——冷卻后的氣體進入鼓風(fēng)機加壓——加壓后的氣體進入電焦油收集器，氣體經(jīng)過焦油霧被捕獲——被送往脫硫和硫磺回收工段。

初冷器的氣體凝析油分別從初冷器的上段和下段流出——進入各自的凝結(jié)水循環(huán)罐，由凝結(jié)水循環(huán)泵送至初冷器的上段和下段進行噴淋，以便循環(huán)使用，多余的部分被泵送到機械化的氨澄清池中。

氣液分離器分離出的焦油氨水和焦油殘渣送至機械化氨水澄清池。 澄清后分三層，上層為氨水，中層為焦油，下層為焦油渣。

氨水——循環(huán)氨水罐，抽送到焦化車間冷卻原料氣，利用初冷器上段和電捕焦油器間歇吹掃噴淋。 過量氨水進入過量氨水罐，剩余氨水泵送至脫硫工段進行氨蒸餾。

焦油——焦油儲存在中間罐中。 當液位達到一定高度時，由焦油泵送至焦油罐。 當焦油需要出售時，由焦油泵送至焦油罐車進行銷售。

焦油渣——定期送往煤場進行調(diào)配和焦化。

初級冷卻器

電動焦油捕手

冷滾筒工段流程圖

2 脫硫工藝

脫硫設(shè)備及工藝流程圖

來自冷鼓段的粗煤氣進入脫硫塔下部，與塔頂噴出的脫硫液逆流接觸洗滌。 氣體中H2S含量小于0.2g/Nm3，經(jīng)捕霧工段除霧后送至硫酸銨工段。 .

脫硫塔吸收了H2S和HCN的脫硫液送至溶液循環(huán)罐，由溶液循環(huán)泵泵送至再生塔下部與空壓站壓縮空氣并聯(lián)再生，再生后的脫硫液返回脫硫塔頂部循環(huán)淋洗脫硫。 硫泡沫從再生塔頂部擴大部分排入硫泡沫罐，經(jīng)硫泡沫泵加壓后送至連續(xù)熔硫罐出售。

脫硫塔內(nèi)主要反應(yīng)為：=(NH4)2S

3 氨精餾過程

冷罐剩余的氨水在氨水換熱器中與氨精餾塔底部的氨精餾廢水換熱并加堿后進入氨精餾塔。 在氨精餾塔內(nèi)采用蒸汽直接蒸餾，蒸發(fā)后的氨蒸氣進入氨分離器經(jīng)循環(huán)水冷卻，冷凝液進入氨精餾塔頂部回流，未冷凝的氨蒸氣含NH3 (~10%)進入氨 冷凝冷卻器利用冷凍水冷凝成濃氨水作為脫硫補液送至脫硫工段。 氨精餾塔底部排出的氨精餾廢水在氨水換熱器中與剩余的氨水進行交換后進入廢水箱，經(jīng)廢水泵加壓后通過廢水冷卻器與苯洗脫段的粗苯分離水一起。 循環(huán)水經(jīng)冷卻后送生化處理。

4 硫酸銨工藝

沸騰干燥機使用的熱風(fēng)經(jīng)加熱器加熱后送入。 流態(tài)化干燥機排出的廢氣經(jīng)旋風(fēng)除塵器捕集夾帶的細粒硫酸銨結(jié)晶后，由排風(fēng)機泵送到霧膜水浴除塵器進行濕法再除塵，最后排放到大氣中。 硫酸銨飽和器噴淋室溢出的母液進入全流罐，分離出少量酸焦油，酸焦油分離后的母液進入母液儲罐，通過小型母液泵送至霧化室進行霧化。 外購的硫酸卸到硫酸罐中，用硫酸泵泵送到硫酸頭罐，控制流量后流入全流量罐，以調(diào)節(jié)硫酸銨飽和器中溶液的酸度。 飽和器法生產(chǎn)硫酸銨的主要反應(yīng)為：2NH3+H2SO4=(NH4)2SO4

5 苯洗脫過程

來自硫酸銨段的粗煤氣焦化行業(yè)堆取料機，經(jīng)終冷塔上段循環(huán)水與下段冷卻水進行熱交換后，氣體溫度由55℃降至23℃。 然后從洗苯塔底部進入塔內(nèi)，自下而上通過洗苯塔的填料層與塔頂噴淋的循環(huán)洗滌油逆流接觸。 氣體中的苯被循環(huán)洗油吸收，然后通過塔的捕霧段去除霧滴后離開洗苯塔。 一部分送焦爐作為后爐煤氣1.一部分送粗苯管式爐作燃料，一部分送冷凍站作燃料，一部分送鍋爐房間作為燃料，剩余的氣體被送到煤氣柜加壓站供住宅或工業(yè)使用。

6 富油工藝

洗苯塔塔底的富油經(jīng)貧富油泵增壓送至粗苯冷凝冷卻器與脫苯塔塔頂?shù)拇直秸魵膺M行熱交換，預(yù)熱富油至60C左右，再與油換熱 換熱器與脫苯塔底部出來的熱貧油換熱，從60C升至110C左右，最后進入粗苯管式加熱爐加熱至約180C，然后進入脫苯塔。 從脫苯塔頂部蒸出的粗苯油水混合蒸汽進入粗苯冷凝冷卻器，被洗苯塔底部的富油和16℃冷凍水冷卻至30℃左右，然后進入粗苯油水分離器進行分離。 粗苯送至粗苯回流罐，部分粗苯通過粗苯回流泵送至脫苯塔頂部回流，其余送至粗苯儲罐，粗苯苯輸送泵定期輸送到粗苯計量罐進行銷售。 . 經(jīng)油水分離器分離的油水混合物進入控制分離器，在這里分離出的洗油送至貧油罐，分離出的粗苯分離水送至脫硫段，送至生化段與氨蒸餾廢水一起處理。

7 稀油和蒸汽

脫苯后的熱貧油從脫苯塔底部流出，流入油-油換熱器與富油換熱大連鉚焊加工廠，使其溫度降至120℃左右，進入貧油罐，被送出由稀油泵在壓力下輸送至第一級稀油。 冷卻器和二級貧油冷卻器分別用32℃循環(huán)水和16℃冷凍水冷卻至30℃左右，送入洗苯塔循環(huán)噴淋洗滌氣。

0.5MPa（表壓）蒸汽經(jīng)粗苯管式加熱爐過熱至400C左右，作為洗油再生器和脫苯塔的熱源。 粗苯管式爐所需的燃料由經(jīng)過氣體過濾器的苯洗滌后的氣體提供。

8 洗油再生工藝

在洗苯、脫苯過程中，循環(huán)洗油質(zhì)量逐漸變差。 為保證洗油質(zhì)量，采用洗油再生器對部分熱貧油進行再生。 再生洗油量為循環(huán)洗油量的11.5%。 用過熱蒸汽加熱，蒸出的油蒸氣進入脫苯塔，殘渣排入渣油池，定期送煤場或外銷。

為降低洗油中萘含量，萘油在脫苯塔中部側(cè)線抽出，萘油流入萘液槽，經(jīng)蒸汽壓送至冷轉(zhuǎn)鼓機械化氨水澄清池。 購入的新洗油卸入新洗油地下罐后，再與新洗油地罐一起泵入貧油罐，補充循環(huán)洗油。 終冷塔冷凝后的氣體凝析水由凝結(jié)水輸送泵送至冷鍋段。

9氣柜工藝

洗脫苯的潔凈氣體通過進氣柜水封進入23000立方米儲備，出氣柜氣體通過出氣柜水封進入羅茨鼓風(fēng)機加壓至5~15KPa , 大部分送往總廠作煤氣使用。 另一部分送往石灰作業(yè)區(qū)作為石灰窯的燃料。

焦化廠儲氣罐為浮頂儲氣罐，有效高度21.2m，安全高度7～18m。

上圖為焦化廠生產(chǎn)的主要產(chǎn)品。 總體分析包括以下幾個部分：

1噸煤（干基）可產(chǎn)：

1. ~0.75噸焦炭；

2.～0.18噸焦爐煤氣；

3.～0.04噸煤焦油；

4.～0.01噸粗苯；

5.~0.0085噸硫酸銨；

6. ~0.02噸其他（含硫膏）；

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